Новини

Всички композитни материали се комбинират с подсилващи влакна и пластмасов материал. Ролята на смолата в композитните материали е от решаващо значение. Изборът на смола определя серия от характерни параметри на процеса, някои механични свойства и функционалност (топлинни свойства, запалимост, устойчивост на околната среда и др.), Свойствата на смолата също са ключов фактор за разбиране на механичните свойства на композитните материали. Когато е избрана смолата, прозорецът, който определя обхвата на процесите и свойствата на композита, се определя автоматично. Термосеритиращата смола е често използван тип смола за матрични композити от смола поради добрата си производителност. Термоспекционите са почти изключително течни или полуремирани при стайна температура и концептуално приличат по-скоро като мономерите, които съставляват термопластичната смола, отколкото термопластичната смола в крайното състояние. Before thermosetting resins are cured, they can be processed into various shapes, but once cured using curing agents, initiators or heat, they cannot be shaped again because chemical bonds are formed during curing, making Small molecules are transformed into three-dimensional cross-linked Твърди полимери с по -високи молекулни тегла.

Има много видове термореактивни смоли, често използвани са фенолни смоли,епоксидни смоли, бис-конски смоли, Винилови смоли, Фенолни смоли и т.н.

(1) Фенолната смола е ранна термореактивна смола с добра адхезия, добра топлинна устойчивост и диелектрични свойства след втвърдяване, а изключителните му характеристики са отлични свойства на забавяне на пламъка, ниска скорост на освобождаване на топлина, ниска плътност на дим и горене. Изданият газ е по -малко токсичен. Обработността е добра и композитните компоненти на материала могат да бъдат произведени чрез формоване, намотка, полагане на ръце, пръскане и пултрузионни процеси. Голям брой композитни материали на базата на фенолна смола се използват в материалите за вътрешна декорация на гражданските самолети.

(2)Епоксидна смолае матрица с ранна смола, използвана в самолетните конструкции. Характеризира се с голямо разнообразие от материали. Различните средства за втвърдяване и ускорителите могат да получат температурен диапазон на втвърдяване от стайна температура до 180 ℃; Той има по -високи механични свойства; Добър тип съвпадение на фибри; устойчивост на топлина и влажност; Отлична здравина; Отлична производителност (добро покритие, умерена вискозитет на смолата, добра плавност, честотна лента под налягане и др.); Подходящ за цялостно съвместно лечение на големи компоненти; евтино. Добрият процес на формоване и изключителната здравина на епоксидната смола го правят заемане на важна позиция в матрицата на смолата на усъвършенстваните композитни материали.

(3)Винилова смолае признат за една от отличните устойчиви на корозия смоли. Той може да издържи повечето киселини, алкали, солни разтвори и силен разтворител. Той се използва широко при производството на хартия, химическата промишленост, електрониката, петрола, съхранението и транспортирането, опазването на околната среда, корабите, автомобилната осветителна промишленост. Той има характеристиките на ненаситената полиестер и епоксидна смола, така че да има както отличните механични свойства на епоксидната смола, така и добрата ефективност на процеса на ненаситена полиестер. В допълнение към изключителната устойчивост на корозия, този тип смола има и добра топлинна устойчивост. Тя включва стандартен тип, тип висока температура, тип забавител на пламъка, тип съпротивление на въздействието и други сортове. Прилагането на винилова смола в подсилена с влакна пластмаса (FRP) се основава главно на ръчно полагане, особено в антикорозионни приложения. С развитието на SMC приложението му в това отношение също е доста забележимо.

(4) Модифицираната смола на бисмалеймид (наричана бисмалеимидна смола) е разработена, за да отговаря на изискванията на нови изтребители за матрица на композитна смола. Тези изисквания включват: големи компоненти и сложни профили при 130 ℃ Производство на компоненти и др. В сравнение с епоксидна смола, смолата на Shuangma се характеризира главно с превъзходна влажност и топлинна устойчивост и висока работна температура; Недостатъкът е, че производствеността не е толкова добра, колкото епоксидната смола, а температурата на втвърдяване е висока (втвърдяване над 185 ℃) и изисква температура 200 ℃. Или за дълго време при температура над 200 ℃.
(5) Цианидната (Qing диакустична) естерна смола има ниска диелектрична константа (2,8 ~ 3,2) и изключително малка допирателна загуба на диелектрика (0,002 ~ 0,008), висока температура на прехода на стъкло (240 ~ 290 ℃), ниско свиване, ниска абсорбция на влага, отлично Механични свойства и свойства на свързване и т.н., и има подобна технология за обработка на епоксидна смола.
Понастоящем цианатните смоли се използват главно в три аспекта: печатни платки за високоскоростни цифрови и високочестотни, високоефективни структурни материали, предаващи на вълната и високоефективни структурни композитни материали за аерокосмическото пространство.

Казано по -просто, епоксидна смола, ефективността на епоксидната смола не е свързана само с условията на синтеза, но и главно зависи от молекулната структура. Глицидилната група в епоксидна смола е гъвкав сегмент, който може да намали вискозитета на смолата и да подобри производителността на процеса, но в същото време да намали топлинната устойчивост на втвърдената смола. Основните подходи за подобряване на топлинните и механичните свойства на втвърдените епоксидни смоли са ниско молекулно тегло и мултифункционализиране за увеличаване на плътността на омрежната връзка и въвеждане на твърди структури. Разбира се, въвеждането на твърда структура води до намаляване на разтворимостта и увеличаване на вискозитета, което води до намаляване на ефективността на процеса на епоксидна смола. Как да подобрим температурната устойчивост на епоксидната смола е много важен аспект. От гледна точка на агента за смола и втвърдяване, толкова по -функционални групи, толкова по -голяма е плътността на омрежване. Колкото по -висок е tg. Специфична операция: Използвайте многофункционална епоксидна смола или втвърдяващ агент, използвайте епоксидна смола с висока чистота. Често използваният метод е да се добави определена част от епоксидната смола O-метил ацеталдехид в системата за втвърдяване, която има добър ефект и ниска цена. Колкото по -голямо е средното молекулно тегло, толкова по -тясно е разпределението на молекулното тегло и толкова по -високо е TG. Специфична операция: Използвайте многофункционална епоксидна смола или втвърдяващо средство или други методи със сравнително равномерно разпределение на молекулното тегло.

Като високоефективна матрица на смола, използвана като композитна матрица, различните му свойства, като обработваемост, термофизични свойства и механични свойства, трябва да отговарят на нуждите на практическите приложения. Производството на матрица на смолата включва разтворимост в разтворители, вискозитет на стопилката (плавността) и промените в вискозитета и промените в времето на гел с температура (прозорец на процеса). Съставът на състава на смолата и изборът на температура на реакцията определят кинетиката на химическата реакция (скорост на лечение), химичните реологични свойства (вискозитет-температура спрямо времето) и термодинамиката на химическата реакция (екзотермична). Различните процеси имат различни изисквания за вискозитет на смола. Най -общо казано, за процеса на намотка, вискозитетът на смолата като цяло е около 500cps; За процеса на пултрузия, вискозитетът на смолата е около 800 ~ 1200cps; За процеса на вакуумно въвеждане, вискозитетът на смолата обикновено е около 300 ° С, а процесът на RTM може да е по -висок, но като цяло няма да надвишава 800cps; За процеса на препара се изисква вискозитетът да бъде сравнително висок, като цяло около 30000 ~ 500cpps. Разбира се, тези изисквания за вискозитет са свързани със свойствата на процеса, оборудването и самите материали и не са статични. Най -общо казано, с увеличаването на температурата вискозитетът на смолата намалява в по -ниския температурен диапазон; Въпреки това, с увеличаването на температурата, реакцията на втвърдяване на смолата също продължава, кинетично казано, температурата, която скоростта на реакцията се удвоява за всеки 10 ℃ увеличение и това приближение все още е полезно за оценка, когато вискозитетът на реактивната смола се увеличава до a определена критична точка на вискозитета. Например, са необходими 50 минути за смола система с вискозитет 200CPS при 100 ℃, за да се увеличи вискозитетът си до 1000CPS, след това времето, необходимо за същата система за смола, за да увеличи първоначалния си вискозитет от по -малко от 200CP до 1000CPS при 110 ℃ е около 25 минути. Изборът на параметри на процеса трябва да отчита напълно вискозитета и времето на гела. Например, в процеса на въвеждане на вакуум е необходимо да се гарантира, че вискозитетът при работна температура е в обхвата на вискозитета, изискван от процеса, и животът на гърнето на смолата при тази температура трябва да бъде достатъчно дълъг, за да се гарантира, че смолата може да се импортира. В обобщение, изборът на тип смола в процеса на инжектиране трябва да отчита точката на гел, времето за пълнене и температурата на материала. Други процеси имат подобна ситуация.

В процеса на формоване размерът и формата на частта (формата), вида на армировката и параметрите на процеса определят скоростта на пренос на топлина и процеса на пренос на маса на процеса. Смола лекува екзотермична топлина, която се генерира от образуването на химични връзки. Колкото повече химически връзки се формират на единица обем за единица време, толкова повече енергия се освобождава. Коефициентите на пренос на топлина на смолите и техните полимери обикновено са доста ниски. Скоростта на отстраняване на топлина по време на полимеризация не може да съответства на скоростта на генериране на топлина. Тези постепенни количества топлина причиняват химични реакции да продължат с по-бърза скорост, което води до повече тази самоунизаваща се реакция в крайна сметка ще доведе до неуспех на стрес или разграждане на частта. Това е по-изявено при производството на композитни части с голяма дебелина и е особено важно да се оптимизира пътя на процеса на втвърдяване. Проблемът с локалното „температурно превишаване“, причинен от високата екзотермична скорост на извличане на преплици, и разликата в състоянието (като температурна разлика) между прозореца на глобалния процес и прозореца на локалния процес се дължат на това как да се контролира процеса на втвърдяване. „Температурната равномерност“ в частта (особено в посока на дебелината на частта), за постигане на „температурна равномерност“ зависи от подреждането (или приложението) на някои „единични технологии“ в „производствената система“. За тънки части, тъй като голямо количество топлина ще се разсее в околната среда, температурата се повишава нежно и понякога частта няма да се излекува напълно. Понастоящем трябва да се приложи спомагателна топлина, за да се завърши реакцията на омрежване, тоест непрекъснато нагряване.

Композитният материал, който не-автоклавен формира технология, е относителна към традиционната технология за формиране на автоклави. Най-общо казано, всеки метод за формиране на композитен материал, който не използва оборудване за автоклав, може да се нарече технология за формиране, която не е автоклав. . Досега прилагането на технологията за формоване на неавтоклави в аерокосмическото поле включва главно следните указания: технология за неавтоклави за препир, технология за течно формоване, технология за компресия на компресия, технология за втвърдяване на микровълнова печка, технология за втвърдяване на електронни греди, балансирана технология за формиране на течност на налягане, формиране на течност на наляга . Сред тези технологии технологията OOA (OUTOF AutoClave) Prepreg е по-близка до традиционния процес на формиране на автоклави и има широк спектър от ръчно полагане и автоматични основи на процеса на полагане, така че се счита за нетъкана тъкан, която вероятно ще бъде реализирана в голям мащаб. Автоклавна технология за формиране. Важна причина за използването на автоклав за високоефективни композитни части е да се осигури достатъчно налягане на прегрега, по-голямо от налягането на парите на всеки газ по време на втвърдяване, за да се инхибира образуването на пори, и това е OOA преодолява основната трудност, която технологията трябва да пробие. Дали порьозността на частта може да бъде контролирана под вакуумно налягане и работата му може да достигне работата на ламината, втвърден с автоклав, е важен критерий за оценка на качеството на OOA прег. И нейния процес на формоване.

Развитието на OOA Prepreg Technology първо произхожда от развитието на смола. Има три основни точки в разработването на смоли за OOA препери: Едната е да се контролира порьозността на формованите части, като например използване на смоли, излекувани от добавяне, за да се намалят летниците в реакцията на втвърдяване; Второто е да се подобри работата на втвърдените смоли за постигане на свойствата на смолата, образувани от процеса на автоклав, включително термични свойства и механични свойства; Третото е да се гарантира, че преглътът има добра производителност, като например гарантиране, че смолата може да тече под градиент на налягане на атмосферно налягане, като се гарантира, че има дълъг живот на вискозитета и достатъчна стайна температура извън времето и др. Материални изследвания и разработки според специфичните дизайнерски изисквания и методите на процеса. Основните посоки трябва да включват: подобряване на механичните свойства, увеличаване на външното време, намаляване на температурата на втвърдяване и подобряване на влагата и топлинната устойчивост. Някои от тези подобрения на производителността са противоречиви. , като висока здравина и ниско температурно втвърдяване. Трябва да намерите точка на баланс и да го разгледате изчерпателно!

В допълнение към разработването на смола, методът на производство на прег. Също насърчава разработването на приложения на OOA Prepreg. Проучването установи важността на вакуумните канали за преправяне за направата на ламинати с нулева портозност. Следващите проучвания показват, че полуимпрегнираните препери могат ефективно да подобрят пропускливостта на газа. OOA препериите са полуимпретнирани със смола, а сухите влакна се използват като канали за отработените газове. Газовете и летливите вещества, участващи в втвърдяването на частта, могат да бъдат изпускателни по канали, така че порьозността на крайната част да е <1%.
Процесът на вакуумно пакетиране принадлежи към процеса на образуване на неавтоклави (OOA). Накратко, това е процес на формоване, който запечатва продукта между формата и вакуумната торбичка и наляга на натиска продукта, като вакуумира, за да направи продукта по -компактни и по -добри механични свойства. Основният производствен процес е

Първо, освобождаващ агент или освобождаване на плат се нанася върху формата на подреждане (или стъклен лист). Предварителното се проверява съгласно стандарта на използвания преправ, главно включително плътността на повърхността, съдържанието на смола, летливата материя и друга информация на препара. Нарежете препара до размера. Когато режете, обърнете внимание на посоката на влакната. Като цяло се изисква отклонението на посоката на влакната да бъде по -малко от 1 °. Номерирайте всяка Blanking Unit и запишете номера на препара. Когато полагате слоеве, слоевете трябва да бъдат поставени в строго съответствие с поръчката за подреждане, необходима на листа за запис, а PE филмът или хартията за освобождаване трябва да бъдат свързани по посоката на влакната, а въздушните мехурчета трябва Бъдете преследвани по посоката на влакната. Скреперът разпространява препара и го изстъргва колкото е възможно повече, за да премахне въздуха между слоевете. При полагането понякога е необходимо да се сплитат препреби, които трябва да бъдат сплитани по посоката на влакната. В процеса на сплайсиране трябва да се постигне припокриване и по -малко припокриване и сплайсиращите шевове на всеки слой трябва да бъдат подредени. Като цяло, пропастта на сплайсирането на еднопосочен прегг е както следва. 1 мм; Пръчният преправ се оставя само да се припокрива, а не сплайсиране, а ширината на припокриване е 10 ~ 15 мм. На следващо място, обърнете внимание на вакуумната предварителна комбинация, а дебелината на предварителното изпомпване варира в зависимост от различните изисквания. Целта е да се изхвърли въздухът, хванат в капан в полагането и летниците в прегрега, за да се гарантира вътрешното качество на компонента. След това е полагането на спомагателни материали и вакуумно пакетиране. Запечатване и втвърдяване на чантата: Крайното изискване е да не можете да изтичате въздух. Забележка: Мястото, където често има изтичане на въздух, е уплътнителната става.

Ние също произвеждамеДиректно ровиране на фибростъкло,рогозки от фибростъкло, Fiberglass Mesh, иИзтъкано от фибростъкло.

Свържете се с нас:

Телефонен номер: +8615823184699

Телефонен номер: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com