новини

Всички композитни материали са комбинирани с подсилващи влакна и пластмасов материал. Ролята на смолата в композитните материали е решаваща. Изборът на смола определя серия от характерни параметри на процеса, някои механични свойства и функционалност (термични свойства, запалимост, устойчивост на околната среда и т.н.), свойствата на смолата също са ключов фактор за разбирането на механичните свойства на композитните материали. Когато смолата е избрана, автоматично се определя прозорецът, който определя диапазона от процеси и свойства на композита. Термореактивната смола е често използван тип смола за композитни материали със смола поради добрата си технологичност. Термореактивните смоли са почти изключително течни или полутвърди при стайна температура и концептуално те приличат повече на мономерите, които изграждат термопластичната смола, отколкото на термопластичната смола в крайното състояние. Преди термореактивните смоли да бъдат втвърдени, те могат да бъдат обработени в различни форми, но веднъж втвърдени с помощта на втвърдяващи агенти, инициатори или топлина, те не могат да бъдат оформени отново, тъй като по време на втвърдяването се образуват химически връзки, което прави малките молекули трансформирани в триизмерни напречно свързани твърди полимери с по-високи молекулни тегла.

Има много видове термореактивни смоли, често използвани са фенолни смоли,епоксидни смоли, бис-конски смоли, винилови смоли, фенолни смоли и др.

(1) Фенолната смола е ранна термореактивна смола с добра адхезия, добра устойчивост на топлина и диелектрични свойства след втвърдяване и нейните изключителни характеристики са отлични свойства за забавяне на горенето, ниска скорост на отделяне на топлина, ниска плътност на дим и горене. Отделеният газ е по-малко токсичен. Обработваемостта е добра и компонентите от композитния материал могат да бъдат произведени чрез процеси на формоване, навиване, ръчно полагане, пръскане и пултрузия. Голям брой композитни материали на основата на фенолни смоли се използват в материалите за вътрешна декорация на граждански самолети.

(2)Епоксидна смолае ранна матрица от смола, използвана в конструкции на самолети. Характеризира се с голямо разнообразие от материали. Различни втвърдяващи агенти и ускорители могат да постигнат температурен диапазон на втвърдяване от стайна температура до 180 ℃; има по-високи механични свойства; Добър тип съвпадение на влакната; устойчивост на топлина и влага; отлична якост; отлична технологичност (добро покритие, умерен вискозитет на смолата, добра течливост, честотна лента под налягане и т.н.); подходящ за цялостно съвместно втвърдяване формоване на големи компоненти; евтино. Добрият процес на формоване и изключителната издръжливост на епоксидната смола я правят важна позиция в смолистата матрица на съвременните композитни материали.

(3)Винилова смолае призната за една от отличните устойчиви на корозия смоли. Той може да издържи на повечето киселини, основи, солни разтвори и силни разтворители. Той се използва широко в производството на хартия, химическата промишленост, електрониката, петрола, съхранението и транспорта, опазването на околната среда, корабите, автомобилната осветителна промишленост. Той има характеристиките на ненаситен полиестер и епоксидна смола, така че има както отличните механични свойства на епоксидната смола, така и доброто представяне на процеса на ненаситения полиестер. В допълнение към изключителната устойчивост на корозия, този тип смола има и добра устойчивост на топлина. Той включва стандартен тип, тип с висока температура, тип със забавяне на горенето, тип с устойчивост на удар и други разновидности. Прилагането на винилова смола в подсилена с влакна пластмаса (FRP) се основава главно на ръчно полагане, особено при антикорозионни приложения. С развитието на SMC приложението му в това отношение също е доста забележимо.

(4) Модифицирана бисмалеимидна смола (наричана бисмалеимидна смола) е разработена, за да отговори на изискванията на новите бойни самолети за матрица от композитна смола. Тези изисквания включват: големи компоненти и сложни профили при 130 ℃ Производство на компоненти и др. В сравнение с епоксидната смола, смолата Shuangma се характеризира главно с превъзходна устойчивост на влага и топлина и висока работна температура; недостатъкът е, че технологичността не е толкова добра, колкото епоксидната смола, а температурата на втвърдяване е висока (втвърдяване над 185 ℃) и изисква температура от 200 ℃. Или за дълго време при температура над 200 ℃.
(5) Цианидна (циакустична) естерна смола има ниска диелектрична константа (2,8~3,2) и изключително малък тангенс на диелектричните загуби (0,002~0,008), висока температура на встъкляване (240~290 ℃), ниско свиване, ниска абсорбция на влага, отлична механични свойства и свойства на свързване и т.н., и има подобна технология на обработка като епоксидната смола.
Понастоящем цианатните смоли се използват главно в три аспекта: печатни платки за високоскоростни цифрови и високочестотни, високоефективни структурни материали, предаващи вълни, и високоефективни структурни композитни материали за космическото пространство.

За да го кажем просто, епоксидна смола, производителността на епоксидната смола не е свързана само с условията на синтез, но също така зависи главно от молекулната структура. Глицидиловата група в епоксидната смола е гъвкав сегмент, който може да намали вискозитета на смолата и да подобри производителността на процеса, но в същото време да намали устойчивостта на топлина на втвърдената смола. Основните подходи за подобряване на термичните и механичните свойства на втвърдените епоксидни смоли са ниско молекулно тегло и мултифункционализиране за увеличаване на плътността на омрежване и въвеждане на твърди структури. Разбира се, въвеждането на твърда структура води до намаляване на разтворимостта и увеличаване на вискозитета, което води до намаляване на производителността на процеса на епоксидна смола. Как да се подобри температурната устойчивост на системата от епоксидна смола е много важен аспект. От гледна точка на смолата и втвърдителя, колкото повече функционални групи, толкова по-голяма е плътността на омрежване. Колкото по-висок е Tg. Специфична операция: Използвайте многофункционална епоксидна смола или втвърдител, използвайте епоксидна смола с висока чистота. Често използваният метод е да се добави определена част от о-метил ацеталдехидна епоксидна смола в системата за втвърдяване, което има добър ефект и ниска цена. Колкото по-голямо е средното молекулно тегло, толкова по-тясно е разпределението на молекулното тегло и толкова по-висока е Tg. Специфична операция: Използвайте многофункционална епоксидна смола или втвърдяващ агент или други методи с относително равномерно разпределение на молекулното тегло.

Като матрица от смола с висока производителност, използвана като композитна матрица, нейните различни свойства, като обработваемост, термофизични свойства и механични свойства, трябва да отговарят на нуждите на практическите приложения. Производимостта на матрицата от смола включва разтворимост в разтворители, вискозитет на стопилката (течност) и промени във вискозитета и промени във времето на желиране с температура (прозорец на процеса). Съставът на формулировката на смолата и изборът на реакционна температура определят кинетиката на химичната реакция (скорост на втвърдяване), химичните реологични свойства (вискозитет-температура спрямо времето) и термодинамиката на химичната реакция (екзотермична). Различните процеси имат различни изисквания за вискозитета на смолата. Най-общо казано, за процеса на навиване, вискозитетът на смолата обикновено е около 500 cPs; за процеса на пултрузия, вискозитетът на смолата е около 800~1200cPs; за процеса на въвеждане на вакуум, вискозитетът на смолата обикновено е около 300cPs, а RTM процесът може да е по-висок, но като цяло няма да надвишава 800cPs; за процеса на предварително импрегниране се изисква вискозитетът да бъде относително висок, обикновено около 30000~50000cPs. Разбира се, тези изисквания за вискозитет са свързани със свойствата на процеса, оборудването и самите материали и не са статични. Най-общо казано, с повишаване на температурата, вискозитетът на смолата намалява в долния температурен диапазон; обаче, когато температурата се повишава, реакцията на втвърдяване на смолата също протича, кинетично казано, температурата Скоростта на реакцията се удвоява за всеки 10 ℃ увеличение и това приближение все още е полезно за оценка кога вискозитетът на реактивна смола система се увеличава до определена критична точка на вискозитет. Например, необходими са 50 минути на система от смола с вискозитет от 200 cPs при 100 ℃, за да повиши своя вискозитет до 1000 cPs, тогава времето, необходимо за същата система от смола, за да увеличи първоначалния си вискозитет от по-малко от 200 cPs до 1000 cPs при 110 ℃, е около 25 минути. Изборът на параметри на процеса трябва изцяло да отчита вискозитета и времето за желиране. Например, в процеса на въвеждане на вакуум е необходимо да се гарантира, че вискозитетът при работна температура е в обхвата на вискозитета, изискван от процеса, и животът на смолата при тази температура трябва да бъде достатъчно дълъг, за да се гарантира, че смолата могат да бъдат внесени. За да обобщим, изборът на тип смола в процеса на инжектиране трябва да вземе предвид точката на гелиране, времето за пълнене и температурата на материала. Други процеси имат подобна ситуация.

В процеса на формоване размерът и формата на частта (формата), типът на армировката и параметрите на процеса определят скоростта на топлопренос и процеса на масов трансфер на процеса. Смолата лекува екзотермична топлина, която се генерира от образуването на химически връзки. Колкото повече химични връзки се образуват на единица обем за единица време, толкова повече енергия се освобождава. Коефициентите на топлопреминаване на смолите и техните полимери обикновено са доста ниски. Скоростта на отделяне на топлина по време на полимеризация не може да съответства на скоростта на генериране на топлина. Тези нарастващи количества топлина карат химичните реакции да протичат с по-бърза скорост, което води до повече. Тази самоускоряваща се реакция в крайна сметка ще доведе до повреда под напрежение или деградация на детайла. Това е по-забележимо при производството на композитни части с голяма дебелина и е особено важно да се оптимизира пътя на процеса на втвърдяване. Проблемът с локалното „превишаване на температурата“, причинен от високата екзотермична скорост на втвърдяване на препрега, и разликата в състоянието (като температурна разлика) между прозореца на глобалния процес и прозореца на локалния процес се дължат на това как да се контролира процесът на втвърдяване. „Температурната еднородност“ в частта (особено в посоката на дебелината на частта), за да се постигне „температурна еднородност“, зависи от разположението (или приложението) на някои „единични технологии“ в „производствената система“. За тънките части, тъй като голямо количество топлина ще се разсее в околната среда, температурата се повишава леко и понякога частта няма да бъде напълно втвърдена. По това време е необходимо да се приложи спомагателна топлина, за да завърши реакцията на омрежване, тоест непрекъснато нагряване.

Технологията за неавтоклавно формоване на композитен материал е свързана с традиционната технология за автоклавно формоване. Най-общо казано, всеки метод за формоване на композитен материал, който не използва оборудване за автоклав, може да се нарече технология за формоване без автоклав. . Досега приложението на неавтоклавна технология за формоване в космическата област включва главно следните направления: неавтоклавна технология за предварително импрегниране, технология за течно формоване, технология за пресоване на препрег, технология за микровълново втвърдяване, технология за втвърдяване с електронен лъч, технология за формоване на флуиди с балансирано налягане . Сред тези технологии OoA (Outof Autoclave) prepreg технология е по-близка до традиционния процес на формоване в автоклав и има широка гама от основи за ръчно полагане и автоматично полагане, така че се разглежда като нетъкан текстил, който е вероятно да бъде реализиран в голям мащаб. Технология на автоклавно формоване. Важна причина за използването на автоклав за високопроизводителни композитни части е да се осигури достатъчно налягане на препрега, по-голямо от налягането на парите на който и да е газ по време на втвърдяване, за да се попречи на образуването на пори, и това е OoA препрег Основната трудност, която технологията трябва да пробие. Дали порьозността на частта може да се контролира под вакуумно налягане и нейната производителност може да достигне производителността на втвърден в автоклав ламинат е важен критерий за оценка на качеството на OoA препрега и неговия процес на формоване.

Развитието на OoA prepreg технологията първо произхожда от разработването на смола. Има три основни точки при разработването на смоли за OoA препреги: едната е да се контролира порьозността на формованите части, като например използване на втвърдени чрез допълнителна реакция смоли за намаляване на летливите вещества в реакцията на втвърдяване; второто е да се подобри производителността на втвърдените смоли. За да се постигнат свойствата на смолата, образувани от процеса на автоклавиране, включително термични свойства и механични свойства; третото е да се гарантира, че препрегът има добра производствена способност, като например да се гарантира, че смолата може да тече под градиент на налягането на атмосферно налягане, да се гарантира, че има дълъг живот на вискозитет и достатъчна стайна температура извън времето и т.н. Производителите на суровини провеждат проучване и развитие на материали според специфични изисквания за дизайн и методи на процеса. Основните направления трябва да включват: подобряване на механичните свойства, увеличаване на външното време, намаляване на температурата на втвърдяване и подобряване на устойчивостта на влага и топлина. Някои от тези подобрения на производителността са противоречиви. , като висока якост и втвърдяване при ниска температура. Трябва да намерите точка на баланс и да я обмислите комплексно!

В допълнение към разработването на смола, методът на производство на препрег също насърчава разработването на приложения на OoA препрег. Проучването установи значението на предварително импрегнираните вакуумни канали за производството на ламинати с нулева порьозност. Последващите проучвания показват, че полуимпрегнираните препреги могат ефективно да подобрят газопропускливостта. OoA препрегите са полуимпрегнирани със смола, а сухите влакна се използват като канали за отработените газове. Газовете и летливите вещества, участващи във втвърдяването на частта, могат да бъдат отработени през канали, така че порьозността на крайната част да е <1%.
Процесът на вакуумно опаковане принадлежи към процеса на формоване без автоклав (OoA). Накратко, това е процес на формоване, който запечатва продукта между матрицата и вакуумната торбичка и повишава налягането на продукта чрез вакуумиране, за да направи продукта по-компактен и с по-добри механични свойства. Основният производствен процес е

Първо, освобождаващ агент или отделяща кърпа се нанася върху формата за подреждане (или стъклен лист). Предварителният импрегн се проверява в съответствие със стандарта на използвания препрег, включително основно повърхностна плътност, съдържание на смола, летливи вещества и друга информация за препрега. Нарежете препрега по размер. При рязане внимавайте за посоката на влакната. Обикновено се изисква отклонението на посоката на влакната да бъде по-малко от 1°. Номерирайте всяка празна единица и запишете номера на препрега. Когато се нареждат слоеве, слоевете трябва да се полагат в строго съответствие с реда на полагане, изискван на регистрационния лист за полагане, а PE филмът или освобождаващата хартия трябва да бъдат свързани по посока на влакната и въздушните мехурчета трябва да бъдат преследвани по посока на влакната. Скреперът разстила препрега и го изстъргва колкото е възможно повече, за да отстрани въздуха между слоевете. При полагане понякога е необходимо да се снаждат препреги, които трябва да се снаждат по посока на влакното. В процеса на снаждане трябва да се постигне припокриване и по-малко припокриване, а шевовете на снаждане на всеки слой трябва да бъдат разместени. Като цяло междината на снаждане на еднопосочен препрег е както следва. 1 мм; плетеният препрег може да се припокрива само, но не и да се снажда, а ширината на припокриване е 10~15 mm. След това обърнете внимание на предварителното вакуумно уплътняване и дебелината на предварителното изпомпване варира в зависимост от различните изисквания. Целта е да се изведе въздухът, уловен в подложката, и летливите вещества в препрега, за да се гарантира вътрешното качество на компонента. Следва полагане на спомагателни материали и вакуумно опаковане. Запечатване и втвърдяване на торбата: Последното изискване е да не може да пропуска въздух. Забележка: Мястото, където често има изтичане на въздух, е уплътнителната фуга.

Ние също произвеждамедиректен ровинг от фибростъкло,подложки от фибростъкло, мрежа от фибростъкло, ифибростъкло тъкани ровинг.

Свържете се с нас:

Телефонен номер: +8615823184699

Телефонен номер: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com